長(zhǎng)、深孔鏜削是齊二臥鏜加工重要和很難加工的關(guān)鍵技術(shù)之一。多年來(lái)，本單位在長(zhǎng)、深孔鏜削方面的傳統(tǒng)辦法是如下。

　　（1）用鏜模鏜削長(zhǎng)、深孔：該種方法鏜削質(zhì)量比較可靠，它主要是鏜模已經(jīng)定好的孔徑，操作時(shí)只需校正鏜模即可。但是該方法只適應(yīng)大批量生產(chǎn)，且鏜模生產(chǎn)成本較高。

　　（2）用導(dǎo)套鏜長(zhǎng)、深孔：該方法也能有效地保證長(zhǎng)、深孔的同軸度等質(zhì)量要求，但導(dǎo)套制造安裝難度較大。不適應(yīng)單件長(zhǎng)、深孔加工。

　　（3）采用臥鏜后立柱支承長(zhǎng)鏜桿：長(zhǎng)鏜桿是臥鏜的附件之一，能有效解決長(zhǎng)、深孔的鏜孔問(wèn)題，鏜削質(zhì)量可靠，但有時(shí)由于臺(tái)階孔孔徑尺寸差別較大，鏜桿直徑不適應(yīng)，加之穿長(zhǎng)鏜桿有一定難度，此方法也用得較少。

　　（4）找正工件鏜削一端后，工作臺(tái)回轉(zhuǎn)180°鏜另一端孔：調(diào)頭鏜孔是長(zhǎng)、深孔鏜削的另一種形式，此方法比較簡(jiǎn)單，不需添制工夾具，特別適宜單件長(zhǎng)、深孔工件加工。但此操作方法如何保證長(zhǎng)、深孔調(diào)頭鏜削的同軸度精度是主要的操作技術(shù)，因此確保調(diào)頭鏜孔的同軸度精度這一課題值得探究。

　　影響齊二臥鏜調(diào)頭鏜孔同軸度的因素：

　　（1）齊二臥鏜的幾何誤差。按調(diào)頭鏜孔的要求提高機(jī)床本身的精度，需把銑鏜床精度表中的“機(jī)床方面影響調(diào)頭鏜孔同軸度的誤差表”所列每項(xiàng)都減小到允許誤差的程度。這里需要著重指出的是，目前我國(guó)各類(lèi)包括ISO相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的精度檢項(xiàng)，表中所列內(nèi)容的要求并不充分。比如工作臺(tái)傾斜所產(chǎn)生的傾角及在Y向的線(xiàn)值偏差，現(xiàn)行精度標(biāo)準(zhǔn)的檢項(xiàng)中皆未列入，而它們對(duì)調(diào)頭鏜孔的同軸度的影響很大，需分析計(jì)算或?qū)崪y(cè)差值，并規(guī)定出這些傾角及線(xiàn)值誤差允值，而不僅是按現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)，只要求工作臺(tái)臺(tái)面對(duì)主軸軸線(xiàn)的平行度符合技術(shù)要求就可以了。提高機(jī)床本身精度，對(duì)于普通臺(tái)式或刨臺(tái)式銑鏜床以及各類(lèi)數(shù)控銑鏜床（含加工中心）來(lái)說(shuō)，要求是不同的。在普通銑鏜床加工中有人的參與，對(duì)加工中的各種影響誤差，操作者有意無(wú)意地都在想方設(shè)法進(jìn)行調(diào)整，或采取廣義的補(bǔ)償手段加以限制和減小，而數(shù)控銑鏜床是在加工中排除了人工干預(yù)，零件的加工精度*靠機(jī)床等加工設(shè)備本身精度去保證。因此，對(duì)于同一個(gè)有固定同軸度要求的長(zhǎng)、深孔工件來(lái)說(shuō)，要求數(shù)控銑鏜床的各項(xiàng)精度要更高一些。

　　（2）工件的定位夾緊誤差。當(dāng)在普通的臺(tái)式或刨臺(tái)式銑鏜床上實(shí)施調(diào)頭鏜孔，而孔的同軸度要求較高，機(jī)床本身精度明顯不能滿(mǎn)足要求時(shí)，借助于各種輔具的高精度，來(lái)達(dá)到加工出高同軸度長(zhǎng)孔的目的，是行之有效的一種方法。借助輔具精度這一方法的實(shí)質(zhì)是利用機(jī)床的動(dòng)力和運(yùn)動(dòng)，保證加工出零件所需的相應(yīng)廓形，這樣的“借精度”只能用在普通機(jī)床由人工操作完成的加工之中。不難看出，為確保調(diào)頭鏜孔的同軸度，主要的是量具、檢測(cè)系統(tǒng)以及鏜成孔的標(biāo)示物等輔具的精度，只要這些器具的精度足夠，就能夠保證所加工工件的同軸度，所謂“借精度”的涵義就在于此。這些量具、標(biāo)示物，在車(chē)間常用的有：千分表、測(cè)量?jī)x、檢驗(yàn)套、檢驗(yàn)棒、導(dǎo)套、定位套及定位桿等。

　　（3）加工誤差。在臥式鏜床調(diào)頭鏜孔加工系統(tǒng)中，機(jī)床的幾何誤差、工件的裝夾和加工誤差是影響工件同軸度的主要因素，因此必須通過(guò)仔細(xì)調(diào)整，利用合理裝夾以及先進(jìn)的加工方法，才能保證零件的同軸度要求。